1.加工前表面
由于滚压加工是运用滚柱碾压的加工方法，所以加工后的表面粗糙度受凸起部分的高度及形状（即加工前状况）的影响。
假如加工前表面状况粗糙（凸起部分高，凹陷部分深），则不能将凸起部分彻底添埋凹陷部分，构成加工表面粗糙。
另外，凸起部分的形状也影响加工后的表面。由车床或镗床单点切削得到的规则的凹凸形状，且为简略碾压的高度时，可得到最理想的表面。一般加工前的表面状况越好，加工后的表面状况越好，一起滚压头的磨耗也少。假如需求，可增加一道工序。
2.加工前标准
由于滚压加工是运用滚柱碾压的加工方法，所以加工前后工件的直径将发生改变（内径将扩展，外径将减小）。为了能加工到标准公役范围内，应考虑这个改变量决议前工序的标准。直径的改变量与工件的材质、硬度、滚压量有关，所以开始进行2～3次试加工后决议其标准。外圆滚光刀
3.驱动机械
滚压头标准类型有莫尔斯锥形装卡部及平行装卡部。滚压加工与切削加工不同，不需大扭矩，小功率机床也可以运用，可安装在钻床、车床、六角车床、镗床，钻孔器等设备上进行加工，勿需特别设备。
4.润滑和清洗
由于滚压加工是运用滚柱碾压进行加工，将发生细微粉尘。粉尘不仅影响表面质量，并且加快滚压头的损耗，所以有必要很多注入切削液以铲除粉尘。滚压加工时应运用粘度低的切削液。粘度高的切削液尽管润滑性好，但是清洗功用差，不适于滚压加工。本公司备有滚压加工专用的滚压润滑油，只要在低粘度切削液中掺入5%的滚压润滑油，即可发挥其杰出功用。
5.加工部分的壁厚
滚压加工是用滚柱滚压加工部分的表面，使其细密化。所以，为了可以承受加工压力，待加工部分应有充分的壁厚（内径的20%）。壁厚太薄或部分薄时，加工后将发生崎岖或真圆度下降。
通常按以下方法解决这个问题：①减少滚压量；②运用夹具支撑外周；③在削薄壁厚以前施行滚压加工。
6.加工部分的硬度
滚压头可加工的工件硬度上限值为40HRC，但是也特制加工高硬度工件(硬度上限值为55HRC)用的滚压头。滚压加工高硬度工件时，加工部分由于承受压力大，东西寿数缩短。所以为得到所需精度的加工面，主要方法是减少滚压量。
7.转速和进给量
向右旋转滚压头进行滚压加工；也可固定滚压头，工件旋转也可得到相同结果。转速与进给速度根据加工直径不同而不同。内径金刚石滚压刀
8.无法进行滚压加工的部分
用滚压头对盲孔及台阶轴进行滚压加工时，存在以下无法加工的部分：①滚柱前端圆弧部分；②滚柱前端到支架前端的间隔；③支架前端到加工部分端面的缝隙；为了使无法进行滚压加工的部分最小，在定好东西直径后，将磨掉滚柱前端的心轴或使头的突出量与滚柱前端坚持同一方位。